循环流化床干法烟气脱硫成套装置

记者从福建省科技厅获悉，由福建龙净环保股份有限公司承担的科技项目《循环流化床干法烟气脱硫成套装置研制》日前通过技术鉴定，总体水平达到国际先进，部分技术国际领先。

据介绍，我国燃煤脱硫有3种方式：一是锅炉燃烧前脱硫，如洁净煤技术；二是燃烧过程中（炉内）脱硫，如循环流化床燃烧技术；三是燃烧后脱硫，即烟气脱硫技术。由于燃烧前和炉内脱硫的效率较低，难以达到较高的环保要求，因此目前火电厂，特别是大型火电机组烟气脱硫，主要采用炉后烟气脱硫工艺。

我国目前大型火电厂烟气脱硫主要采用国外应用较成熟、业绩较多的湿法（石灰石/石膏法）脱硫工艺。但湿法脱硫工艺的系统复杂，投资较大，占地面积大，耗水较多，运行成本较高。

德国鲁奇能捷斯集团公司在上世纪70年代研制出将循环流化床工艺技术用于烟气脱硫，形成了一种有别于石灰石/石膏湿法的干法脱硫工艺，经过改进，解决了烟气循环流化床脱硫技术在负荷适应性、煤种适应性、物料流动性、可靠性、大型化应用等方面的问题，使烟气循环流化床（干法）脱硫技术得以成熟地进行工业应用。

龙净环保公司在国内率先引进了德国LLAG公司的烟气循环流化床（干法）脱硫技术，在引进消化吸收国外技术基础上进行了再创新，解决了大型火电机组采用烟气循环流华床单塔工艺存在地塔内烟气分布不均、再循环物料流动不畅、除尘器无法实现正常工作等多项技术难题。

此次研发的装置依托工程山西华能榆社电厂2×300MW机组样机实现了一年多的实际运行应用，脱硫效率可达90%以上，脱硫电除尘出口粉尘排放小于50mg/Nm³。

与大型火电机组一般采用的湿法烟气脱硫工艺相比，此次研发的循环流化床干法烟气脱硫成套装置，具有占地小、节水、能耗低、脱除率高、维护量小、可以脱除重金属等优点，建设相同规模的烟气脱硫装置(如300MW)比传统的湿法工艺节约投资费用30％左右。