二、工业废水处理、回用与减排技术
16、生物增效技术
技术内容：本技术通过添加具有特定分解代谢活性的菌株来促进原有微生物菌群的作用，提高微生物的抗负荷波动能力和对难处理成分的降解能力，COD 和NH3-N 总量可以进一步削减10～ 40%。针对有机物去除的产品菌落数含量≥50亿·cfu/g；针对NH3-N 的去除率≥500mg 氨氮/kg产品·h。处理量3000m3/d以下系统的投加量为0.4～1.0mg/L；3000m3/d以上系统的投加量为0.2～0.5mg/L。
适用范围：石化、造纸、食品酿造等行业工业废水的生物处理。
17、酒精废水处理
技术内容：该技术采用“进水－固液分离－废水中和处理－高效沉淀－上清液再利用”的工艺流程，上清液送入生产酒精的前道工序再利用，经固液分离机分离出的酒糟作饲料，高效沉淀后的沉淀物送入厌氧罐制沼气。日处理1000ｔ废水需投资100 万元，可回收再利用废水1000ｔ，每吨废水电耗和药剂费用与回收利用所节约的水费基本持平。
适用范围：以玉米为原料生产酒精的企业。
18、厌氧颗粒污泥床废水处理技术
技术内容：该技术采用厌氧颗粒污泥悬浮床反应器，针对不同的进水水质，培养具有特定功能的自固定化颗粒污泥或固定在颗粒载体上的厌氧生物膜，在高效厌氧反应器内处理淀粉及各类高、中浓度工业有机废水。对于高浓度易降解有机废水，在设计条件下厌氧反应器负荷可达40 kgCOD/m3·d；对于难降解有机废水，负荷可达15kgCOD/m3·d，在10～12℃温度范围内，负荷≥8 kgCOD/m3·d。产生的沼气可用于发电。
适用范围：玉米淀粉及各类高、中浓度工业有机废水的处理。
19、改进型高效折板厌氧反应系统
技术内容：该技术是在折流厌氧反应器（ABR）的基础上，根据屠宰、制药废水的特性，对ABR 的配水、隔室宽度、填料筛选和安装位置进行改良和优化，增设中间池，在中间池进行出水沉淀和预曝气，将沉淀污泥回流。改进型高效折板反应系统容积负荷在处理屠宰废水时为6.0kgCOD/m3·d，在处理中药制药废水时为4.5 kgCOD/m3·d，HRT 在18～24h 之间， COD去除率达85%～87%， 与UASB 相比投资节省30%。
适用范围：屠宰、制药废水。
20、抗生素废水处理技术
技术内容：先分别采用加药絮凝和气浮的方法对庆大废水和麦白废水进行预处理，回收丝蛋白和溶媒。然后采用“UASB＋ SBR”工艺处理混合废水，将内循环三相流化床和拼装搪瓷罐成功应用于制药废水，能有效进行SBR 反应池程序控制，使出水COD≤150mg/L，BOD5≤50mg/L，SS≤ 80mg/L，去除率均达99%。达到国家排放标准。
适用范围：微生物发酵生产庆大霉素等抗菌素企业的废水治理。
21、废纸造纸废水零排放技术
技术内容：该技术以厌氧-好氧生化处理为核心技术，在厌氧-好氧过程中使钙盐和镁盐在污泥中沉积，以控制废水循环中的盐累积；按照按质用水的原则分配各生产用水单元的水量和水质，组成闭路循环使用模式，提高水循环利用率；产生的沼气可用于造纸干燥过程。应用该技术可降低吨纸用水量，实现废水零排放；生物处理后水的碳酸钙硬度为3.5～4.5mmol ，剩余污泥产量为纸产量的1～2% ；厌氧生物反应器负荷为8～12kgCOD/m3·d，污泥浓度为25～ 35g/L；好氧生物反应器污泥浓度为2～4gMLSS/L，出水溶解氧为2～3mg/L。
适用范围：以废纸为原料的本色纸生产和涂布白板纸生产过程中造纸废水的处理。
22、制革废水处理技术
技术内容：对混合废水采用“废水－隔栅－调节池－水解酸化－好氧活性污泥处理－二沉池－出水”的工艺流程，对鞣革废水，先经筛网流入贮存池，进行化学沉淀后，进混合废水处理系统的调节池，铬泥经脱水后回收。好氧段污泥龄为30d、MLSS为3500～4000mg/L、污泥负荷0.08～0.01kgBOD/kgM LSS·d，水力停留时间30～36h， COD、BOD5、SS的去除率分别为97%、98%、95%。以1200m3 /d 的废水处理规模为例，总投资180万元，处理成本2.0元/ m3 废水，日运行费1440元。
适用范围：制革企业的废水处理。
23、印染工业园区废水集中处理技术
技术内容：（1）该技术对各排放废水企业分别设输送泵站，送至集中污水处理厂，经预处理系统提高水质水量的稳定性，然后采用物化与生化处理（调节池、水解酸化池等）→生化处理→化学处理工艺，使出水水质：PH6.5～8.5、COD 40～70mg/L、BOD58～12、SS10～20mg/L、色度5～10，削减率均≥80%，污泥经贮池、脱水后外运。 （2）该技术采用水解酸化和活性污泥法为主体工艺，脉冲布水系统布水均匀稳定，确保废水与活性污泥的充分接触和混合，泥、水、气三相分离效果好，无需设置单独的布水或搅拌设备，操作维修方便，可实现不停产检修。出水水质达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的一级标准。（3）该技术采用清浊分流，重污染的废水先经厌氧处理后与轻污染废水混合，以“水解＋接触氧化＋强化生物滤池”为主体工艺进行处理后排放。在进水COD1800～2000mg/L时，出水COD≤60mg/L，NH3-N≤5mg/L。
适用范围：印染工业园区废水集中处理
24、印染废水回收利用技术
技术内容：（1）对印染废水进行清污分流后，采用“废水－水质水量调节－生化处理－混凝沉淀－过滤－活性炭吸附－软化－出水回用”的工艺，对染色残液及初次漂洗水进行处理，处理后水质优于纺织印染生产行业用水水质标准，回用于生产。中和调节停留时间为4.6h，生化处理时间3.8h，沉淀池表面负荷2.4m3/m2·h，过滤滤速7m/h，软化器滤速2 0m/h。吨水投资1050 元，运行费用≤0.5元/m3。（2）该技术采用清浊分流，轻污染水（COD≤300mg/L）经“ 生物接触氧化－生物滤池－复合反应器－陶瓷膜处理”后回用，回用率约70％；陶瓷膜过滤浓水与其他废水合并，处理达标后排放。污染物削减75％以上，出水透明度＞30，色度＜25，高锰酸盐指数≤20mg/L，pH6～9，总体回用率50％，吨水处理费1.5元。
适用范围：印染行业废水回用处理
25、高浓度含盐有机废水生化处理技术
技术内容：该技术采用“折流厌氧＋好氧生物气浮＋折流缺氧＋好氧生物膜” 的工艺，以牡蛎壳为载体，富集并固定耐盐菌（氯化物），处理高含盐量（10000～24000m g/L）有机废水。处理出水pH为6～9，SS≤20mg/L，BOD5≤20mg/L，COD≤60mg/L 。
适用范围：使用海水做生产用水企业产生的高含盐量有机废水处理
26、高氨氮废水处理技术
技术内容：该技术是双污泥系统，“初曝池＋初沉池”构成一个独立污泥系统，“兼（缺）氧池＋好氧池＋二沉池”构成一个独立污泥系统。在每一段污泥系统中，微生物制剂结合生物载体将传统的活性污泥法和生物膜法有机结合起来；初曝池根据工艺需要降解进水COD和有毒有害物质（如焦化废水中的酚、氰等），A/O系统实现脱氮并进一步去除COD和其他污染物。作为双污泥工艺， 其抗冲击性能较强；使用的微生物制剂菌群能较完全地分解底物，产泥量仅为常规活性污泥法的1/10。在进水COD800～4500mg/L，NH3-N100～650mg/L，挥发酚≤1000mg/L， 氰化物≤70mg/L，BOD5/COD 为0.1～0.3的情况下，出水COD＜100mg/L，NH3-N＜15mg/L 。
适用范围：煤化工（焦化）行业和化工行业高氨氮废水处理
27、化工园区工业废水处理新技术
技术内容：该技术是包含点源预处理、集中污水处理、过程监控管理和污泥处理处置的集成技术。开发了以电解催化氧化为核心的点源预处理、以适应难降解化工废水的多重循环生物强化技术（包括厌氧水解、缺氧、预曝、初沉、高效好氧（MBBR＋活性污泥）、二沉池）为核心的集中污水处理技术、基于关键控制污染因子计算机动态监控管理的水质在线监测系统和基于Bayesian 统计学原理收费机制的化工园区系统处理技术。点源预处理出水指标满足接管标准要求；MBBR负荷为3.0～4.0kgCOD/m3·d，水力停留时间2.5～4.0h。集中处理出水满足国家《污水综合排放标准》一级标准。
适用范围：高浓度、难降解、有毒有害的化工废水处理
28、火电厂烟气脱硫系统脱硫废水处理技术
技术内容：该技术采用“脱硫废水→氧化→pH调节→混凝反应→沉淀分离→最终处理→排放”的工艺路线。各项污染物的削减率：悬浮物≥99%、COD≥50% 、氟化物≥50%，重金属离子全部达到《污水综合排放标准》。处理量为2～40m3/h， 混凝剂投加量为30～50mg/L、金属离子沉淀剂投加量为0.2～0.5mg/L、絮凝剂投加量为0.2～0.5mg/L，pH 为9～10。
适用范围：脱硫废水处理 。
29、电子、电镀废水处理及回用技术
技术内容：该技术通过对电子、电镀废水分流进行分类设计，并针对废水的不同性质制订相应的单元处理工艺；采用化学混凝沉淀－生物接触氧化－反渗透膜产水回用处理工艺处理电镀废水。以10000t/d 废水计，年可削减Cu2＋240t，COD770t ；出水COD 稳定在60～80mg/L，氨氮浓度稳定保持在8mg/L左右。经反渗透处理后的电镀废水回用率≥60%。。
适用范围：电子、电镀企业废水处理。
三、脱硫、脱硝、除尘技术
30、石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫及关键设备制造技术
技术内容：该技术采用石灰石/石灰浆液洗涤烟气，SO2 与烟气中的碱性物质在不同结构形式的吸收塔中发生化学反应生成亚硫酸盐和硫酸盐；新鲜石灰石/石灰浆液不断加入，浆液中的固体（包括燃煤飞灰）连续地从浆液中分离出来并排往沉淀池，从而脱除烟气中的SO2。主要工艺及技术参数：脱硫效率≥95%、钙硫比≤1.03、脱硫装置电耗＜1.5%、石膏中CaSO4·2H2O 含量＞95 %、CaCO3 的含量≤3%。
适用范围：单台装机容量＞300MW的燃煤电站锅炉烟气脱硫。
31、烟气循环流化床干法脱硫技术
技术内容：（1） 该技术采用消石灰粉作为吸收剂喷入脱硫吸收塔内，并通过吸收剂的内外多次循环，实现高效脱硫，脱硫后气体中的固体颗粒物通过布袋除尘器收集可进一步综合利用。系统没有废水产生，系统烟道和设备不需要防腐；SO2脱除率可达85～93％；SO3、HCl、HF 的脱除率达99 %。（2）该技术采用两级分离、内外双重循环的循环流化床烟气悬浮脱硫装置，利用流化床原理，将脱硫剂流态化，烟气与脱硫剂在悬浮状态下进行脱硫反应。脱硫剂及灰循环利用，提高脱硫塔内的脱硫剂浓度。钙硫比1.2～1.3， 脱硫塔效率80～90%，系统效率75～85%，脱硫装置阻力1200～1500Pa，投资为200 元/ kW（或5万元/蒸吨）。
适用范围：300MW及以下机组烟气脱硫。
32、循环悬浮多级增湿半干法烟气净化技术
技术内容：该技术是使锅炉烟气进入设有多级增湿喷雾器的反应塔，高活性吸收剂、飞灰和循环灰在塔内发生激烈碰撞、磨蚀，有效脱除多种污染物。脱硫效率达90 %，脱硝率可达40%，HCl脱除率达60%，二价汞脱除率达80%，二恶英脱除率达99%，吸收剂利用率＞60%。
适用范围：垃圾、危险废物焚烧处理的烟气净化。
33、锅炉喷钙脱硫成套技术与装备
技术内容：该技术采用炉内喷钙、炉后增湿活化脱硫技术，将石灰石粉喷射到锅炉炉膛上部、炉膛温度为900～1000℃的区域，受热分解成CaO，CaO 与SO2 反应生成CaSO4。烟气中未反应的CaO 进入后部活化器，与雾化水反应生成Ca（OH）2，Ca（OH）2与烟气中剩余SO2 的反应生成亚硫酸钙，最后氧化成CaSO4。对于层燃炉和煤粉锅炉，当Ca/S＜2.0 时，系统脱硫率≥75%、SO2 排放浓度≤500mg/m3；对于循环流化床锅炉，当Ca/S＜2.5 时，系统脱硫率≥90%、SO2 排放浓度≤300mg/m3。
适用范围：大型电站锅炉烟气脱硫。
34、大型燃煤工业锅炉内循环多级喷动流态化烟气脱硫技术
技术内容：该技术在循环流化床烟气脱硫技术上采用多级喷动的塔体结构、顶部中心内凹出口结构和倒“V”型的倒流装置，在尽量省略或者简化脱硫塔外部分离设备的同时，增加塔内颗粒浓度和内循环倍率。吸收剂和脱硫产物呈干态，无废水产生，Ca/S等于1.2～1.3时，脱硫效率达到90％，SO2 排放浓度≤900mg/m3，适当增加钙硫比可达到500 mg/m3以下。
适用范围：大型燃煤工业锅炉的烟气脱硫。
35、大型燃煤工业锅炉烟气袋式除尘湿法脱硫技术
技术内容：该技术为负压袋式除尘正压湿式脱硫烟气净化技术，对锅炉烟气的净化采用一级袋式除尘，有效去除烟气含尘PM10 以下可吸入颗粒物，其副产物密闭输送，不会造成二次污染；除尘后烟气进入二级湿式镁法脱硫，有效去除SO2 和粉尘后达标排放。除尘效率＞99.9%，脱硫效率＞95%，设备阻力≤2200Pa。
适用范围：大型燃煤工业锅炉的除尘脱硫 。
36、冶炼行业烟气脱硫与回收利用技术
技术内容：该技术采用自主知识产权的“氨法吸收－氧化”一体化工艺，用氨水（NH3：8%～10%）吸收烟气中的SO2，吸收液蒸发浓缩回收硫酸铵。SO2 吸收率＞95%， 亚硫酸铵氧化率＞90%。脱硫副产物硫酸铵达到《硫酸铵产品》（GB535-1995）一级标准。
适用范围：冶炼行业高浓度SO2烟气脱硫。
37、电袋复合除尘技术
技术内容：该技术采用电除尘和布袋除尘的组合技术，实现除尘效率99.9%，排尘浓度＜30mg/Nm3，设备阻力600～1000Pa， 过滤速度≥1.2m/min，滤袋寿命＞4年。特别适用于现役机组除尘系统改造和工业炉窑除尘。
适用范围：电力、建材、冶金等行业燃煤锅炉烟气除尘。
38、大室大灰斗、长袋脉冲除尘技术
技术内容：该技术通过改造喷吹导管的结构、加长滤袋等，可提高长布袋除尘技术的性能。滤袋长度可达9m，过滤风速1.2～1.5m/min，出口粉尘浓度10mg/m3，系统阻力1200～1500Pa 。
适用范围：各种工业炉窑除尘。
39、电炉冶炼烟气除尘技术
技术内容：利用高温烟气的热抬升动力捕集烟气，解决现有技术难以捕集加料、出钢时产生的二次烟尘的问题。通过除尘装置后除尘效率≥98%，岗位粉尘浓度≤10mg/m3。
适用范围：冶金行业电炉的烟尘治理。
40、高浓度煤粉的袋式捕集技术
技术内容：采用具有防爆性能好、清灰能力强、收尘效率高的袋式除尘装置，在煤粉制备及输送系统中捕集高浓度煤粉。当入口含尘浓度＞500g/Nm3时，排尘≤10mg/Nm3，设备阻力≤1100Pa。
适用范围：燃煤锅炉和燃煤窑炉的煤粉制备系统和输煤系统除尘。
41、高炉煤气袋式除尘技术
技术内容：采用袋式除尘系统净化高炉煤气。除尘系统采用组合式筒体分筒离线清灰技术，克服了“粉尘再附”，保证高效清灰的同时提高了单阀喷吹的过滤面积及滤袋长度（袋长可达7ｍ以上），减少了占地面积和设备重量。系统还具备在线检修功能，实现与高炉100％的同步率。除尘后，出口烟尘排放浓度＜5mg/m3，除尘效率＞99.99%， 滤袋使用寿命＞3年。
适用范围：高炉煤气除尘。
42、水泥窑尾布袋除尘技术
技术内容：该技术采用分室结构、离线清灰（可根据工况自动变为在线清灰）的长袋低压喷吹脉冲袋除尘器，选择口径大、压力低、喷吹风量足、使用压力＜0.3Mpa、3英吋的低压淹没式脉冲阀，整体为钢结构设计。窑尾粉尘排放浓度＜30mg/Nm3。
适用范围：6000～10000t/d 水泥熟料生产线回转窑或类似风量的其他工业粉尘治理。
43、低氮燃烧技术
技术内容：该技术利用分级燃烧原理使煤粉内的化学能逐步释放，降低燃烧区域的烟气温度；利用高浓度煤粉气流形成还原性气氛，使生成的部分NOx还原为N2；在适当缺氧条件下燃烧，使热量得不到充分的释放，降低燃烧温度，从而降低热力型NOx的生成。以墙式燃烧方式的低NOx燃烧技术，应用于老机组改造，对燃用烟煤的机组NOx排放浓度控制到300mg/m3；对燃用贫煤的机组NOx 排放浓度控制到400mg/m3。以切圆燃烧方式的低NOx燃烧技术，对燃用烟煤的机组NOx排放浓度控制到250mg/m3；对燃用贫煤的机组NOx排放浓度控制到320mg/m3。
适用范围：悬浮燃烧的各种燃煤锅炉和工业窑炉含氮烟气治理。