记者在“烟气脱硝产业与技术论坛”上获悉，由中电投远达环保牵头的课题――“催化剂关键原材料制备技术及基于原材料的配方研究”已完成研发任务，开发出了具有自主知识产权的专用钛钨粉制备工艺和国产催化剂配方，实现了催化剂关键原材料的国产化，可节约成本30%左右。
此次“烟气脱硝产业与技术论坛”由国内烟气脱硝产业技术创新战略联盟发起，联盟理事单位包括中电投远达环保、清华大学、国电龙源环保、浙江大学等11家单位。据联盟理事长单位――中电投远达环保负责人介绍，联盟的主要任务是组织企业、大学和科研机构等围绕产业技术创新的关键问题，开展技术合作，突破产业发展的核心技术，形成产业技术标准；建立公共技术平台，实现创新资源的有效分工与合理衔接，实行知识产权共享；实施技术转移，加速科技成果的商业化运用，提升产业整体竞争力；联合培养人才，加强人员的交流互动，支撑国家核心竞争力的有效提升。
据介绍，目前最成熟的脱硝技术为SCR(选择性催化还原)，其核心是催化剂，占总成本的40%。但催化剂属易耗品，使用寿命在2.4万小时左右，这意味着企业需要每3年更换一次催化剂。
为此，联盟单位共同承担了国家863计划“高效低成本燃煤电站烟气SCR脱硝催化剂开发与示范”项目，项目下设4个子课题，针对我国燃煤电站烟气脱硝催化剂原材料依赖进口、脱硝成本较高等问题，选择脱硝催化剂的关键原材料钛钨粉为突破口，开展国产化、高效低成本的蜂窝式催化剂的研发，开发适合宽温度范围的脱硝催化剂及其生产技术，通过技术综合集成，在大型电站锅炉开展工业应用与工程示范，实现SCR脱硝催化剂整体产业链的国产化。
目前，已完成研发任务，开发出了具有自主知识产权的专用钛钨粉制备工艺，并建成了年产1000吨以上的超精细钛钨粉生产线。同时，这项研究也形成了具有自主知识产权的国产催化剂配方，摆脱了对国外钛钨粉的依赖，实现了催化剂关键原材料的国产化，可节约催化剂成本30%左右。
根据预期，我国在10年内的脱硝催化剂需求量将达到50万立方米，采用自主钛钨粉可以节省成本约22亿元；而相对于现有中温催化剂，宽温度催化剂的推广可使成本降低约20%。
摘自《中国环境报》